Современная технология изготовления силикатного кирпича

Силикатный кирпич

Известково-силикатные смеси известны с давних времен: так при изучении пирамиды Сахуре – возведена 4600 назад – было обнаружено, что при ее строительстве был применен кремнеземисто-известковый раствор. Но набирание прочности этими смесями в различных изделиях происходит очень медленно. Для ускорения процесса в 1880 году нем. профессор Михаэлис впервые применил тепловлажностную обработку. Михаэлис в автоклав поместил известково-кремнеземную смесь, и в течении 8 часов эта смесь находилась под 8 атмосферном давлении.

Когда автоклав открыли, тогда было открыто новейшее достижение – смесь превратилась в камень, который впервые был получен искусственным методом. Такой кирпич имеет ряд отличающих его характеристик, обеспечивающих комфорт и уют. Из силикатного кирпича, благодаря высокой плотности, строят стены зданий всех категорий. Повышенная теплоаккумулирующая способность может создать внутри постройки подходящий климат – зимой обеспечит тепло, летом дает прохладу.

В летний душный день кирпич поглощает и сохраняет солнечное тепло до тех пор, пока температура на улице не понизится — только тогда силикатный кирпич отдает накопленное тепло комнатам в здании. Следующим важным достоинством следует отметить звукоизоляцию, не важно, исходят ли звуки с улицы либо передаются через потолок и стены. Кладка наружных стен данными кирпичами увеличивает полезную площадь сооружения на пять-семь процентов, уменьшая при этом толщину стен и перекрытий, но при неизменяемом объеме застройки.

В наше время передовые позиции в строй области занимают, преимущественно, предприятия, достаточно активно внедряющие современные наукоемкие методы. Исследования, которые были направлены на разрешение этой задачи позволили получить строительный материал безавтоклавного твердения, не уступающего характеристикам обычного силикатного кирпича автоклавного твердения, но к данному моменту широкого практического применения эта технология не получила.

Очень радует цветовая палитра этого стройматериала: широкий ассортимент разноцветных кирпичей, предоставляет неограниченные возможности для фантазии архитекторам и декораторам, которые применяют кирпичи разнообразных оттенков и цветов материал при реконструкции или строительстве строений различных стилей.

Приготовления к изготовлению

Начало производства силикатных кирпичей, также как и любой другой производственный процесс, начинается с приготовления и предварительной обработки всех сырьевых компонентов. Подготовка силикатной массы для изготовления кирпича начинается с дозировки всх компонентов, которые потом будут в составе сырья. Содержание извести в смеси определяют в зависимости от показателей ее активности, т.е. содержания в составе смеси действующего вещества окиси кальция, при этом масса самой извести не важна. На каждом из предприятий по изготовлению силикатного кирпича % содержания извести в смести устанавливается путем расчета, обычно его доля бывает около 6-8%.

Если на производство поступит свежеобожженная известь, то тогда ее требуется меньше, а, если известь достаточно долго хранилась либо имеет в своем составе большое число примесей, то нужное количество надбавляют. Как понижение массы извести, так и ее передозировка негативно воздействуют на качественные характеристики силикатного кирпича: снижается его прочность, увеличивается себестоимость, а качество при этом не становится лучше. Поэтому перед прибавлением извести в смесь проводится контроль ее активности, этот процесс на протяжении всей подготовки силикатной массы происходит несколько раз.

Известь прибавляют в силикатную смесь, при этом отмеривая ее по объему. Песок, необходимый для производства, взвешивают на бункерных весах. Для завершающего приготовления смеси требуется вода: она заканчивает реакцию гашения извести и всегда помогает формировать силикатную смесь, пластичную и легко подвергающуюся формованию готовых изделий. Кроме того, она создает правильное протекание хим процессов в кирпичной структуре при запаривании.

Как и объемы других компонентов смеси, объем воды в смеси должно быть строго дозированным: вреден как ее излишество, так и нехватка. Если воды окажется мало, то процесс гашения извести не завершится в полном объеме, а если чересчур много, силикатная масса будет сильно мягкой, это затруднит процесс ее формовки. Определить точное количество воды сможет показатель влажности песка, поступающий в производство, показатель влажности измеряют в лабораторных условиях. Подсчет количества воды производится на единицу приготовленной продукции- это или 1000 in готового кирпича, или 1 кубометр силикатной массы.

Объем воды, который поступает в смесь, распределяется в ней согласно пропорции: на гашение извести требуется 2,5 процента, на испарение в результате реакции гашения – 3,5 %, на увлажнение полученной массы – примерно 7 процентов.

Приготовление массы

Силикатная масса готовится силосным или барабанным методом. Силосный метод экономически наиболее выгоден, потому что при этом не нужно большое количество пара, да и сама технология процесса намного проще. Поступая на одновальную мешалку, известь и песок хорошо перемешиваются и увлажняются, затем выдерживаются на протяжении 4-10 часов, за данный отрезок времени известь подвергается процессу гашения.

В ходе разгрузки силоса в окружающую атмосферу выделяется значительное количество взвешенных частиц и пыли, это дает не подходящие условия для работы обслуживающего персонала. Из-за этого в ходе разгрузки силоса запрещается нахождение в помещении людей, а совершенствование производства ориентировано на полную автоматизацию процесса для того, чтобы исключить роль человека в данной технологической операции. После конечного составления силикатной смеси она движется на прессование.

Процесс прессования

Параметры давления, которому подвергают силикатную смесь, напрямую влияют на качественные характеристики готового материала: именно оно (давление) придает кирпичу плотность и однородность. Чем сильнее давление оказывается на смесь, тем меньше пустот и отверстий остается в кирпиче, тем плотнее будет кирпич. Базовые крупицы структуры кирпича должны быть соединены м/у собой лишь вяжущим веществом, без капель влаги и пор воздуха – только при таких условиях качество готового продукта будет наилучшим.

Важное значение принадлежит показателю скорости налажения давления на силикатную массу. Если оказанная сила будет значительной и резкой, то вместо процесса формирования произойдет разрушение структурного состава кирпича. Поэтому давление на силикатную массу должно увеличиваться по этапно, доходя до показателя в сто пятьдесят-двести килограмм на 1 кубический сантиметр.

В процессе производства на каждом его этапе осуществляется контроль уровня влажности силикатной массы. В процессе прессования этот показатель не должен быть выше 7 процентов. Уменьшение или увеличение указанного показателя отрицательно скажется на готовых кирпичах: при увеличении- масса тяжело будет подвергаться формованию, а при уменьшении- кирпич будет ломким из-за недостаточной эластичности.

Прессование – многоуровневый процесс, основными составляющими являются: наполнение массой форм для прессования, само прессование, вытаскивание сырца из формы и укладка его на вагонетки для запаривания. По размерам силикатные кирпичи должны соответствовать требованиям ГОСТа, иначе вся партия забраковывается и отправляется на переработку. Плотность сырого материала можно регулировать путем контролирования степени заполнения прессовых ящиков: чем больше массы положить в форму, тем больше будет плотность сырца, и наоборот. В процессе прессования необходимо контролировать равномерное наполнение всех форм – это даст возможность изготовить весь кирпич из партии идентично плотным.

Запаривание